¿Por qué se averían los generadores? Errores de medición habituales en fabricantes originales
Los fabricantes originales (OEM) trabajan en un entorno competitivo en el que la fiabilidad y la vida útil de sus generadores son cuestiones vitales. Una avería prematura puede provocar perjuicios notables para la reputación y pérdidas económicas.
A pesar de esto, los errores críticos en los protocolos de ensayo son habituales, lo que provoca que los generadores no cumplan su vida útil prevista. Conocer estas dificultades es el primer paso para rectificarlas y garantizar la entrega de maquinaria robusta y fiable.
En esta publicación del blog analizaremos cómo los métodos de ensayo insuficientes o aplicados incorrectamente pueden permitir que pasen desapercibidos defectos latentes que acaban por traducirse en averías tempranas in situ.
Para los técnicos de mantenimiento, de servicio y fabricantes , reconocer estas carencias es crucial para garantizar una mejor calidad y prolongar la vida útil de los activos críticos.
¿Cuáles son las consecuencias de que la comprobación de los aislamientos sea inadecuada?
Una de las cuestiones más relevantes en las que los ensayos resultan insuficientes es la evaluación del sistema de aislamiento de un generador. El aislamiento es la principal defensa contra las averías eléctricas, aunque a menudo se somete a un control insuficiente. Los problemas de aislamiento de tierra, como el deterioro que se produce entre los devanados y la puesta a tierra, pueden generar corrientes de fuga que dan pie a cortocircuitos catastróficos.
Un error habitual es la dependencia excesiva de medidas básicas de baja tensión, como las mediciones de resistencia de aislamiento. Aunque estos ensayos son útiles para detectar averías inmediatas y graves (como los cortocircuitos), a menudo son incapaces de detectar debilidades sutiles que pueden volverse graves cuando hay tensión material derivada de las operaciones, por ejemplo, las medidas de resistencia de aislamiento estándar suelen pasar por alto las perforaciones o la formación de puntos débiles en el aislamiento entre espiras. Estos defectos pueden provocar una descarga parcial, una avería eléctrica localizada que deteriora progresivamente el aislamiento y tiene su culmen en una avería.
¿Por qué las mediciones de onda de choque se suelen olvidar o aplicar de forma incorrecta?
La medición de onda de choque es una herramienta indispensable para verificar la integridad del aislamiento de devanados, en particular en aislamientos entre espiras. Funciona aplicando pulsos de alta tensión y alta frecuencia controlados a los devanados, simulando los esfuerzos eléctricos a los que el equipo tendrá que hacer frente durante el servicio, como los de las ondas de choque de conmutación de alta tensión. A pesar de su eficacia, muchos fabricantes originales omiten este ensayo para ahorrar tiempo o malinterpretan sus resultados.
Si no se efectúan mediciones de sobretensión, no se detectan las debilidades del aislamiento entre espiras, que son una de las principales causas de averías prematuras del motor y el generador. Cuando se combinan con otros métodos de diagnóstico, las mediciones de onda de choque proporcionan una evaluación integral del estado del devanado. No se trata solo de una herramienta de detección de averías, sino de una medida de garantía de calidad que verifica la integridad de los procesos de fabricación y reparación. Omitirlas de un régimen de ensayos supone un punto ciego significativo en el proceso de control de calidad.
¿Cómo afecta la mala calidad de la energía a la vida útil de los generadores?
Los generadores suelen someterse a ensayos en condiciones de laboratorio ideales que no reflejan los entornos eléctricos reales en los que van a funcionar. La mala calidad de la energía, caracterizada por desequilibrios de tensión, armónicos o transientes, ejerce una tensión significativa en un generador. Estas anomalías eléctricas pueden provocar un sobrecalentamiento, el deterioro acelerado del aislamiento y un acortamiento de la vida útil.
Los protocolos de ensayos de los fabricantes originales suelen no simular estas condiciones adversas. En consecuencia, un generador puede superar todos los ensayos de fábrica, pero puede averiarse de forma prematura cuando se conecta a un sistema de alimentación con problemas de calidad inherentes. Los ensayos eléctricos (dinámicos), mediante los que se monitoriza la máquina mientras funciona con carga, es esencial para detectar cómo responde un generador a las condiciones de alimentación reales. Mediante la supervisión de la tensión, la corriente y el par, los técnicos pueden detectar vulnerabilidades que las medidas estáticas por sí mismas no son capaces de revelar.
¿Se evalúan adecuadamente las tensiones mecánicas?
Aunque los ensayos eléctricos son fundamentales, la integridad mecánica es igualmente importante para la longevidad de un generador. Las vibraciones, diferentes averías del rotor (por ejemplo, barras rotas) y las asimetrías de los entrehierros pueden provocar un empeoramiento de la eficiencia, fluctuaciones de par y sobrecalentamiento. Estos problemas suelen deberse a defectos de diseño o fabricación que no se detectan durante los ensayos normales.
Un ejemplo de ello es la monitorización de vibraciones en continuo: una potente técnica para evaluar el estado mecánico de la maquinaria rotativa. Puede detectar averías en los rodamientos, problemas de la caja de engranajes y desequilibrios en los ejes giratorios. Sin embargo, si este análisis no se integra en las comprobaciones finales de garantía de calidad del fabricante general, se puede enviar al cliente un generador con averías mecánicas subyacentes. El resultado suele ser una avería en las primeras etapas, que se podría haber evitado con una estrategia más holística para los ensayos que combine labores de diagnóstico eléctricas y mecánicas.
Redacte un protocolo de ensayos mejorado
Rara vez la avería prematura de un generador suele tener una única causa: suele ser el resultado de una acumulación de defectos no detectados que una estrategia de ensayo integral podría haber detectado. Al ir más allá de las comprobaciones básicas y adoptar un enfoque más riguroso e integral que incorpore técnicas avanzadas como la medición de transientes, el análisis de descargas parciales y la supervisión dinámica, los fabricantes originales pueden incrementar significativamente la fiabilidad y prolongar la vida útil de sus productos.
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